Andreas Marz ist die neue Verkaufsleiter Nord- und Südamerika unter Ziemann Holvrieka GmbH,. In dieser Funktion wird Marz für den Vertrieb des auf Tank- und Prozesstechnik für die Brau-, Getränke- und Liquid-Food-Industrie spezialisierten Unternehmens in Nord- und Lateinamerika verantwortlich sein. Von Ludwigsburg aus wird Marz künftig die Aktivitäten aller Vertriebsmitarbeiter und Standorte in diesen Regionen koordinieren. "Wir freuen uns, dass wir einen so kompetenten und hoch motivierten Experten für unsere wichtigen Märkte gefunden haben. Andreas Marz ist lösungsorientiert und analysiert die Herausforderungen unserer Kunden im Detail. Im Ergebnis erstellt er stets maßgeschneiderte Angebote, die perfekt auf die Anforderungen der Kunden abgestimmt sind", betont Florian Schneider, Geschäftsführer Vertrieb und Marketing der Ziemann Holvrieka GmbH.

Andreas Marz ist gelernter Braumeister. Nach seinem Abschluss als Braumeister in Weihenstephan war er mehr als zehn Jahre im Vertrieb tätig, unter anderem als Vertriebsleiter für Nord- und Mittelamerika bei einem weltweit tätigen Getränkeanlagenbauer und als Vertriebsleiter bei einem mittelständischen Abfüllunternehmen. Andreas Marz über seine neue Aufgabe bei Ziemann Holvrieka: "Ich freue mich sehr auf meine neue Aufgabe. Viele meiner Kollegen kenne ich schon lange und habe in den ersten Tagen bei Ziemann Holvrieka eine Unternehmenskultur kennengelernt, die mich total begeistert hat. So positiv habe ich das noch nie erlebt."

Axel Zügel ist gelernter Industriekaufmann. Nach seiner Ausbildung war er mehrere Jahre bei einem Anlagenbauer tätig, bevor er 2004 zur Ziemann Holvrieka GmbH wechselte. Nach seinem Abschluss als Master of Science in Strategic Management war er zunächst als Einkaufsleiter im Unternehmen tätig. In dieser Position war er für den reibungslosen Ablauf der Lieferkette verantwortlich. Als Director of Projects EPC leitete er anschließend die Bereiche Auftragsabwicklung, Projektmanagement, Montage und Logistik am Standort Ludwigsburg. Zu seiner neuen Aufgabe als COO sagte er: "Ich werde mich weiterhin zu 100 Prozent dafür einsetzen, unsere globalen Fähigkeiten zu stärken und unsere weltweite Vernetzung auszubauen. Meine langjährige Zusammenarbeit mit dem Unternehmen, den Mitarbeitern und Partnern wird dazu beitragen, dass wir auch weiterhin qualitativ hochwertige Projekte abwickeln und unsere Termine pünktlich einhalten können."

Am 1. Januar 2023 hat Axel Zügel als COO die Leitung der operativen Bereiche der Ziemann Holvrieka GmbH übernommen. In seiner neuen Funktion löst er Klaus Gehrig ab, der bis Ende 2022 sowohl CEO als auch COO des Unternehmens war. Als COO ist Axel Zügel für die operativen Geschäftsbereiche Auftragsabwicklung, Einkauf, Projektmanagement, Montage, Logistik und Engineering am Standort Ludwigsburg verantwortlich. "Wir freuen uns, dass Axel Zügel diese wichtige Position übernommen hat", sagt Geschäftsführer Klaus Gehrig. "Er ist auch der richtige Mann für diese Aufgabe, denn er hat Ziemann Holvrieka in den letzten neunzehn Jahren 'gelebt'", fügt er hinzu. Durch seine langjährige Zugehörigkeit zum Unternehmen verfügt Axel Zügel über ein umfassendes Know-how in der Brau-, Getränke- und Liquid-Food-Branche, das es dem neuen COO erleichtern wird, die internen Prozesse weiter zu optimieren und den Kunden als kompetenter Ansprechpartner zur Verfügung zu stehen.

In der Schifffahrtsbranche wird Innovation oft durch Umrüstung erreicht, und so war es auch bei der Entwicklung der MV Citrus Vita Brasil: Das Containerschiff MV Hermes Arrow wurde zu einem kombinierten Safttanker für nicht aus Konzentrat hergestellten Orangensaft (NFC) und für Orangensaftkonzentrat (FCOJ) umgebaut. Acht Tanks sind ausschließlich für NFC bestimmt und sieben Doppeltanks werden für das Laden von NFC und FCOJ verwendet. Der neue Safttanker, der die Länge von zwei Fußballfeldern hat, kann 7 Millionen Gallonen Saft fassen, was einer Kapazität von 27.000 m³ entspricht. Bei dem Schiff handelt es sich um ein ehemaliges Containerschiff ohne Kühlsystem. Die alte Konstruktion, die für die Unterbringung von Containern verwendet wurde, musste zusammen mit den Lukendeckeln entfernt werden. Nach dem Einsetzen der neuen vertikalen Edelstahltanks in die isolierten Laderäume wurden ein zusätzlicher Doppelboden und ein neues Schutzdeck angebracht und ein neues Kühlsystem installiert.

Perfektionierte aseptische Tanktechnik

Der für die Tanks verwendete rostfreie Stahl entspricht den höchsten DIN-Normen. Darüber hinaus entspricht die innere Oberfläche, d. h. die gesamte innere Tankschweißung, streng den ASME-Normen: 0,8 μm Ra und Nullanzeige.

Die Ladetanks des Schiffs sind zylindrische Einheiten mit vertikalen Achsen. Der Boden eines jeden Tanks fällt zu einem bestimmten unteren Punkt hin ab, während der obere Teil leicht konisch ist. Die Rohrleitungen sind mit dem tiefsten Punkt verbunden, um die vollständige Entleerung der Tanks zu ermöglichen. Propellerartige Tankrührwerke sorgen für die Umwälzung des Tankinhalts, wenn NFC-Orangensaft transportiert wird.

Die Ladepumpen sind am Boden des Laderaums zwischen den Ladetanks installiert. Frequenzgesteuerte, elektrisch angetriebene Kreiselpumpen werden für den NFC-Orangensaft verwendet, während ein breiteres Rohrleitungssystem und eine Reihe von frequenzgesteuerten, elektrisch angetriebenen Verdrängerpumpen den FCOJ-Prozess unterstützen. Radar-Füllstandsmesser ermitteln den Produktstand in den Tanks, und Stickstoffleitungen liefern Stickstoff, um den Luftraum in den Tanks zu füllen. Temperatursensoren werden zur Überwachung des Kühlsystems eingesetzt.

In allen Tanks und Rohrleitungssystemen wird eine Stickstoff-Schutzatmosphäre verwendet, um die Qualität des Saftes zu gewährleisten. Das Schiff verfügt über einen bordeigenen Stickstofftank, der einen geeigneten Puffer für die Aufrechterhaltung eines angemessenen Niveaus in den Tanks und Rohrleitungen auf See bietet. Der Stickstoff wird von einer schiffseigenen Quelle in die Tanks gepumpt, wenn der Saft im Hafen entladen wird.

Spezielle Membran- und Dichtungslösungen werden in die Ventile integriert, um die Sterilität zu gewährleisten. Größere Ventile, die nicht mit Membranen abgedichtet werden können, sind mit Ventilstangendichtungen ausgestattet, die mit Alkoholreservoirs ausgestattet sind, um Volumenänderungen und Wischvorgänge an exponierten Abschnitten des Ventils zu unterstützen. Die Flansche sind nach den höchsten aseptischen Standards konstruiert, um Hohlräume, in denen sich Bakterien bilden könnten, zu vermeiden. "Dies garantiert, dass der Saft nicht durch schädliche Mikroorganismen kontaminiert wird", erklärt Jurgen Stuijts, International Sales Manager Juice & Beverages bei Ziemann Holvrieka.

Maßgeschneiderte Tankreinigungssysteme sorgen für aseptische Bedingungen bei der Reinigung und Desinfektion der großen Tanks. Die Versorgung mit Frischwasser für die Reinigung und Spülung der Tanks erfolgt über einen separaten Frischwassertank, der im vorderen Teil des Schiffes installiert ist. Nach der Reinigung werden die leeren Tanks mit Stickstoff gefüllt, um die Sterilität zu gewährleisten.

Maßgeschneiderte Prozesstechnologie

Alle Berechnungen und Entwürfe wurden im Vorfeld von einer unabhängigen Klassifikationsgesellschaft genehmigt und freigegeben. Dadurch wird sichergestellt, dass alle Komponenten den hohen Anforderungen an Transportschiffe in der Saftindustrie entsprechen. Nur wenn ein Schiff zum Zeitpunkt der Fertigstellung alle Spezifikationen erfüllt, erhält es eine vollständige Zertifizierung. Ohne sie darf es nicht fahren. Jurgen Stuijts beschreibt die besondere Herausforderung beim Einbau der Tanks: "Jedes Schiff ist anders gebaut, so dass die Anordnung der Ladepunkte variiert. Die Tanks stehen auf einem Fundament, das genau an diesen Belastungspunkten montiert werden muss. Die Installation ist also eine maßgeschneiderte Lösung."

Im Deckshaus wurden elektrisch betriebene Kältemittelkompressoren installiert. Die Sole aus dem Verdampferraum zirkuliert durch die Wärmetauscher in jedem Laderaum, wobei große Ventilatoren durch strategisch platzierte Kanäle Luft in alle Teile der isolierten Laderäume leiten. Der Saft wird bei der gewünschten Temperatur geladen, und das Kühlsystem ist in der Lage, diese Temperatur aufrechtzuerhalten, unabhängig von den Umgebungsbedingungen während der Reise. Die Kühlleistung der Anlage beträgt 5° C bis -10° C. Das Schiff ist außerdem mit einem Notstromaggregat ausgestattet, das die Ladung im Falle eines Stromausfalls schützen soll.

Zusätzlich wurden modernste Mess- und Regeltechnik, Umwälz- und Entleerungspumpen sowie ein Stickstoffsystem installiert, das für ein Stickstoffgaspolster in den gefüllten Tanks über der Ladung sorgt. Ein eigenständiges CIP-System wurde in die Prozessanlage integriert. Für den kombinierten Transport von NFC- und FC-Orangensaft wurde ein doppeltes Rohrleitungssystem installiert.

Im Falle von MV Citrus Vita Brasil wurde zusätzlich ein Entwicklungs- und Konstruktionszeitraum von 10 Monaten gefordert - und dieses Ziel wurde von Ziemann Holvrieka erfüllt.

Zuverlässige Unterstützung, die zum Erfolg führt

"Die Mitarbeiter erhalten im Vorfeld eine ausführliche Schulung, damit beim Befüllen, Entleeren und Reinigen alles reibungslos funktioniert", erklärt Jurgen Stuijts. Die hochspezialisierten Geräte müssen ordnungsgemäß bedient und gewartet werden, um die Sterilität des Produkts zu gewährleisten. Jeder Ausfall von Prozessen oder Geräten könnte zu einer Verunreinigung des Saftes führen.

Die Automatisierung von MV Citrus Vita Brasil ist hochmodern und gewährleistet korrekte Prozesse und die erforderliche Aseptik. Menschliche Fehler können durch dieses Automatisierungssystem ausgeschlossen werden. Insbesondere die elektronisch gesteuerten Prozesse zum Befüllen und Entleeren der Tanks wurden verbessert, um die Sterilität des Endprodukts zu gewährleisten.

Das Ladungssystem des Fruchtsafttransporters ist mit Clean-in-Place- und Sterilize-in-Place-Anlagen ausgestattet. An Bord und an Land werden beim Be- und Entladen des Schiffes Rohrverteiler aus Edelstahl verwendet. Lebensmittelgeeignete Schläuche verbinden die beiden Verteilerrohre. Die Rohrverteiler und Schläuche müssen jedoch sterilisiert werden, bevor das Produkt durch sie gepumpt wird. Ziemann Holvrieka bietet Schulungen für die Besatzung an, um das Risiko einer Kontamination mit Mikroorganismen zu verringern, wenn die Sterilisation nicht ordnungsgemäß durchgeführt wird.

Reibungslose Zusammenarbeit mit Happy End

"Dies war ein einzigartiges Projekt für uns. Die Erfahrung von Citrosuco im Schiffsmanagement in Kombination mit unserem Know-how im Bau von Spezialtanks gewährleistet hohe Qualität", erklärt Jurgen Stuijts. "Citrus Vita Brasil wird unseren Kunden eine größere Transportkapazität und eine größere Flexibilität bei der Verteilung von Orangensaft bieten, um die Nachfrage auf den verschiedenen Märkten zu decken", sagte Mário Bavaresco Júnior, Präsident von Citrosuco, in einer Erklärung.

Nachdem Klaus Wasmuht in den wohlverdienten Ruhestand gegangen ist, hat die Ziemann Holvrieka GmbH die Bereiche Engineering und Technik/F&E personell und strukturell neu aufgestellt. Im Zuge dieser Neuausrichtung wurde Tobias Becher zum Leiter der Abteilung Technik, Forschung und Entwicklung ernannt. In Anbetracht der Bedeutung des übertragenen Aufgabengebietes und der damit verbundenen Verantwortung wurde Tobias Becher auch Prokura erteilt. Er berichtet nun an Dr. Elmar Pongratz, der im April 2016 zu Ziemann Holvrieka kam und seither die Abteilung Engineering (EPC) leitet. Bislang umfasste dieser Bereich die Verfahrenstechnik, die Prozessautomatisierung inklusive Hardwareplanung, das Technische Produktmanagement und das Qualitätsmanagement. Mit der Umstrukturierung wurde die Abteilung Technologie, Forschung und Entwicklung in diesen Bereich integriert und somit unter die Leitung von Dr. Pongratz als Director Engineering & Technology/R&D EPC gestellt. Klaus Gehrig, Geschäftsführer der Ziemann Holvrieka GmbH, äußerte sich wie folgt: "Mit dieser Neuausrichtung können wir die sehr erfolgreiche Arbeit unserer technologischen Forschung und Entwicklung noch enger mit den angrenzenden Bereichen verknüpfen. Wir gelten schon jetzt als Innovationsführer im Markt und werden unsere Arbeit auch in Zukunft fortsetzen."

Tobias Becher (rechts im Bild) studierte an der Technischen Universität München / Freising-Weihenstephan Brauwesen und Getränketechnologie mit dem Abschluss Diplom-Ingenieur. Zuvor hatte Tobias Becher eine Ausbildung zum Brauer und Mälzer absolviert. Seit 2005 ist Tobias Becher bei Ziemann Holvrieka als Experte für Verfahrens- und Brautechnik tätig.

Dr.-Ing. Elmar Pongratz studierte Chemieingenieurwesen an der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg und wurde dort promoviert. Nach vielen Jahren in leitenden Positionen bei internationalen Maschinen- und Anlagenbauunternehmen ist Dr. Pongratz seit 2016 bei Ziemann Holvrieka tätig.

Mit dem neuen Sudhaus wird die Brauerei in der Lage sein, bis zu 12 Sude pro Tag mit jeweils 500 hl Kaltwürze zu produzieren. "Wir freuen uns sehr über diesen erneuten Vertrauensbeweis eines der weltweit bekanntesten Craft Brewers. Dies beweist einmal mehr die Attraktivität unserer Lösungen, gerade in diesem anspruchsvollen Marktsegment", sagt Florian Schneider, Geschäftsführer Vertrieb und Marketing der Ziemann Holvrieka GmbH.

Erfolgreiche Zusammenarbeit seit 2014

Im ersten Jahr braute BrewDog 1.050 hl, 2014 hatte die Brauerei bereits 90.000 hl gebraut. Mit diesen Siebenmeilenstiefeln setzte sich die Erfolgsgeschichte in den letzten Jahren fort. Um dem Marketing- und Vertriebstalent in Sachen Brautechnik adäquat folgen zu können, setzt BrewDog seit 2014 konsequent auf die Zusammenarbeit mit Ziemann Holvrieka. Ein echter Meilenstein wurde 2016 erreicht, als die beiden Partner eine hochmoderne Brauerei in Ellon, im Nordosten Schottlands, errichteten. Ziemann Holvrieka war bei diesem Projekt für die Herstellung, Lieferung, Montage, Automatisierung und Inbetriebnahme der kompletten Prozesstechnik verantwortlich - von der Schrotanlage bis zur Anbindung an die Abfüllanlage.

Cold Block: komplexe Verrohrung und aufwändiges Automatisierungssystem

Seitdem wurden Aufträge für neue Tanks oder eine zusätzliche Läuterbottich wurden in regelmäßigen Abständen erteilt. Mit dem aktuellen Auftrag fügt BrewDog seiner Erfolgsgeschichte ein weiteres Kapitel hinzu. Die neue Sudhaus wird neben der Brauerei in Ellon installiert und mit deren Kälteblock. Hier wird Ziemann Holvrieka die bestehende Filtration erweitern und zwei völlig neue Filtrations- und Separationslinien einrichten. Darüber hinaus werden die Hefe- und heller Biertank Keller wird technisch und mechanisch an das neue Filtrationsverfahren angepasst. Die zentralen Herausforderungen bei diesem Teilprojekt sind die komplexe Verrohrung und das aufwändige Automatisierungssystem. Das Gesamtpaket aus Sudhausneubau und Kühlblockerweiterung wird wieder von Ziemann Holvrieka im Rahmen eines Auftrags abgewickelt. schlüsselfertig Basis, d.h. einschließlich Engineering, Projektmanagement, Montage, Automatisierung, Inbetriebnahme und Schulung.

Die Ziemann Holvrieka GmbH wird die Parallelveranstaltung "BrewExpo America" nutzen, um über ihr komplexes Produkt- und Leistungsspektrum zu informieren, das insbesondere für die Rahmenbedingungen nordamerikanischer Craft Brewer interessant ist. Der Schwerpunkt der Messepräsentation am Stand 5705 liegt auf dem Maische- und Tankbau. Darüber hinaus präsentiert sich die zur gleichen Unternehmensgruppe gehörende DME Process Systems Ltd, Kanada, auf dem Stand und rundet das Portfolio mit Standardlösungen auch für kleine Sudgrößen ab.

Fokus auf Maischen und Tankbau

Die Produktpalette von Ziemann Holvrieka im Bereich der Würzebereitung reicht von der Malzannahme über Schrotmühlen, Maischegefäße, alle derzeit relevanten Läuteranlagen, Würzepfannen, Whirlpools bis hin zu Würzekühlanlagen. Auf der "BrewExpo America" wird Ziemann Holvrieka das Maischerührwerk COLIBRI by ZIEMANN präsentieren.

Dieses Maischerührwerk ist in erster Linie eine Kombination aus den Vorteilen mehrerer Rührwerksgeometrien. Ein Lochblech oberhalb der Bodenheizzonen sorgt für die erforderliche Strömung und Durchmischung. Am Ende des Lochblechs umgehen zwei massive Träger die Schalenheizzone wie ein Ankerrührwerk. Die Träger haben eine Spirale, die mit ihren flügelartigen Profilen durch die Maische läuft. Die homogenisierende Wirkung des COLIBRI wird durch eine schräge Querverstrebung noch verstärkt. Insgesamt sorgt der COLIBRI für die gewünschten Turbulenzen an den Grenzschichten aller Heizzonen sowie für die horizontale und vertikale Homogenisierung von Temperatur und Konzentration.

Mit dieser Konstruktion bietet COLIBRI viele Vorteile, insbesondere für Handwerksbrauereien. Dazu gehören: ideale Wärmeübertragung in die Maische und ein Selbstreinigungseffekt an allen Heizzonen, der Verschmutzungen verhindert, höchstmögliche Maischekonzentration, maximale Flexibilität beim Einsatz von Rohstoffen, geringe Scherkräfte, hohe enzymatische Umsetzungsraten.

Der zweite Messeschwerpunkt - der Behälterbau - ist eine weitere bewährte Kernkompetenz von Ziemann Holvrieka.

Als einer der größten Tankhersteller weltweit deckt Ziemann Holvrieka diesen Bereich mit allen Arten von Gär- und Lagertanks, Hellbiertanks, Hefetanks und allen notwendigen CIP-Tanks ab. Diese werden vorzugsweise in einem Stück geliefert. Ist eine einteilige Lieferung nicht möglich, wird die Montage mit eigenen Technologien auf Baustellen in aller Welt durchgeführt.

Das Know-how und die außergewöhnliche Fertigungstiefe, einschließlich der eigenen Produktion von Tankböden und -deckeln, garantieren höchste Qualität sowie Termin- und Termintreue - und das bei kürzesten Lieferzeiten dank entsprechender Kapazitäten. Durch das hochwertige Hygienic Design kann ein Höchstmaß an biologischer Produktsicherheit erreicht werden.

Ziemann Holvrieka ist Partner von Mark Anthony Brauerei um diese hochmoderne, zweckbestimmte Brauerei zu planen und zu konstruieren. Ziemann Holvrieka wird die schlüsselfertige Installation, Inbetriebnahme und Schulung leiten, wenn die Anlage im Herbst 2021 in Betrieb genommen wird. Die Umsetzung hat bereits begonnen, und die ersten großen Hard-Seltzer-Gär- und Lagertanks wurden kürzlich installiert. Mark Anthony Brewing (MAB) ist Marktführer im wachstumsstarken Segment der Hartseltzer und aromatisierten Malzgetränke. Die neue Produktionsanlage wird eine der größten Brauereien sein, die in den letzten 25 Jahren in den Vereinigten Staaten gebaut wurden. Diese Anlage wird MAB zusätzliche Kapazitäten verschaffen, um die Verbrauchernachfrage in den Vereinigten Staaten zu bedienen.

"Wir freuen uns sehr, dass Mark Anthony Brewing uns mit diesem sehr bedeutenden Projekt betraut hat, zumal dies unsere erste Partnerschaft ist, und dann gleich ein Projekt dieser Größenordnung. Dies unterstreicht den guten Ruf, den unsere Leistung im Markt genießt, insbesondere für schlüsselfertige Projekte mit einem hohen Integrationsanteil neben unseren OEM-Anlagen", so Florian Schneider, Director Sales Process Technology der Ziemann Holvrieka GmbH.

"Nach der Fertigstellung wird diese neue, hochmoderne Anlage ein Kompetenzzentrum für unser patentiertes PureBrew-Verfahren sein, mit dem White Claw, Mike's und unser wachsendes Portfolio an marktführenden Getränken wie kein anderes schmecken", so John Sacksteder, Präsident von Mark Anthony Brewing.

Die drei Schwesterunternehmen Ziemann Holvrieka, BRIGGS OF BURTON und DME VERFAHRENSTECHNISCHE SYSTEME verfügt über einen reichen Erfahrungsschatz in der Entwicklung, der Planung und dem Bau von Brauereianlagen und kompletten schlüsselfertigen Produktionsanlagen, der zu mehreren globalen Großprojekten auf dem Markt für Hartseltzer geführt hat. Das profunde Wissen über den Produktionsprozess von Hartseltzer ermöglicht es der Gruppe, Projekte zu realisieren - von Handwerksbrauereien bis hin zu großen schlüsselfertigen Projekten.

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Kontaktieren Sie uns jetzt: hardseltzer@ziemann-holvrieka.com

In Zusammenarbeit mit der Stadt Hamburg begann Carlsberg im Jahr 2013 mit der Suche nach einem neuen Standort für sein Brauereigeschäft. Ein idealer Standort wurde auf der gegenüberliegenden Elbseite in Heykenaukamp gefunden, einem Industriegebiet im Stadtteil Hausbruch nahe der A7. "Dieser Standort bot uns die Möglichkeit, eine Brauerei nach modernsten Gesichtspunkten und dem neuesten Stand der Technik zu bauen", erklärt Holsten-Produktionsleiter Malte Groth rückblickend. Auch die Autobahnanbindung ist ideal, aber der Hauptvorteil ist, dass die Brauerei nun nicht mehr in einem Wohngebiet liegt und somit Konflikte mit den Anwohnern vermieden werden.

Jahrelange Zusammenarbeit in Forschung und Entwicklung

Dass Carlsberg den Auftrag für das komplette Sudhaus an die Ziemann Holvrieka GmbH vergeben hat, hat einen einfachen Grund. Beide Partner arbeiten seit vielen Jahren bei der Erforschung und Entwicklung modernster Brauereianlagen und Technologien eng zusammen.

"Wir waren also mit der Leistungsfähigkeit des Unternehmens und seinen innovativen Produkten vertraut. Die Entscheidung fiel uns sehr leicht", so Groth abschließend. Der vergebene Auftrag umfasste ein Läuterbottich-Sudwerk, das für maximal 12 Sude pro Tag mit einem Gießvolumen von jeweils 265 bbl Heißwürze ausgelegt ist.

Die bestellte Anlage umfasste zwei Colibri-Maischen mit einem Durchmesser von 3,20 m, einen Lotus-Läuterbottich mit einem Durchmesser von 7,20 m, einen Shark-Würze-Innenkocher mit einem Durchmesser von 3,80 m und ein Hopfendosiersystem mit zwei Behältern. Hinzu kamen eine biologische Säuerungsanlage, ein Whirlpool mit einem Durchmesser von 4,40 m, das Würzekühl- und Belüftungssystem sowie eine CIP-Anlage mit allen erforderlichen Tanks und Versorgungseinrichtungen. Es wurde ein schlüsselfertiges Projekt abgewickelt, einschließlich Engineering, Projektmanagement, Installation, Automatisierung mit ProLeiT brewmaxx, Inbetriebnahme und Schulung des Bedienpersonals.

Erster Sud am 30. Juli 2019

Der erste Spatenstich wurde im Oktober 2017 in Hausbruch gesetzt, die Installation des Sudhauses begann im Juli 2018. Dabei wurden zunächst die Behälter aufgestellt und anschließend das Gebäude um diese herum fertiggestellt. Diese Vorgehensweise wurde gewählt, weil die Installation der Braugeräte sonst unmöglich oder zumindest äußerst kompliziert gewesen wäre.

Nach Abschluss der Bauarbeiten folgte die sukzessive Installation, Verrohrung, Automatisierung und Inbetriebnahme des Sudhauses. Der erste Testwürzeabguss bei Holsten fand dann am 30. Juli 2019 statt. Die nachgelagerten Abteilungen wurden dann nach und nach aktiviert, bis am 4. November 2019 alles fertig war. In einer feierlichen Zeremonie wurde die neue Holsten-Brauerei eingeweiht. Ein imposanter Industriebau mit bis zu 15 Metern Höhe und 25.000 m2 Fläche auf einem 67.000 m² großen Grundstück, ausgestattet mit modernster Produktions-, Abfüll-, Verpackungs- und Lagertechnik. Ab sofort werden hier von Montag bis Freitag in drei Schichten bis zu einer Million Hektoliter Bier produziert und ausgeliefert. In Altona waren Kapazitäten für drei Millionen Hektoliter vorhanden, die aber seit Jahren nicht mehr voll ausgeschöpft wurden.