In der Schifffahrtsbranche wird Innovation oft durch Umrüstung erreicht, und so war es auch bei der Entwicklung der MV Citrus Vita Brasil: Das Containerschiff MV Hermes Arrow wurde zu einem kombinierten Safttanker für nicht aus Konzentrat hergestellten Orangensaft (NFC) und für Orangensaftkonzentrat (FCOJ) umgebaut. Acht Tanks sind ausschließlich für NFC bestimmt und sieben Doppeltanks werden für das Laden von NFC und FCOJ verwendet. Der neue Safttanker, der die Länge von zwei Fußballfeldern hat, kann 7 Millionen Gallonen Saft fassen, was einer Kapazität von 27.000 m³ entspricht. Bei dem Schiff handelt es sich um ein ehemaliges Containerschiff ohne Kühlsystem. Die alte Konstruktion, die für die Unterbringung von Containern verwendet wurde, musste zusammen mit den Lukendeckeln entfernt werden. Nach dem Einsetzen der neuen vertikalen Edelstahltanks in die isolierten Laderäume wurden ein zusätzlicher Doppelboden und ein neues Schutzdeck angebracht und ein neues Kühlsystem installiert.
Perfektionierte aseptische Tanktechnik
Der für die Tanks verwendete rostfreie Stahl entspricht den höchsten DIN-Normen. Darüber hinaus entspricht die innere Oberfläche, d. h. die gesamte innere Tankschweißung, streng den ASME-Normen: 0,8 μm Ra und Nullanzeige.
Die Ladetanks des Schiffs sind zylindrische Einheiten mit vertikalen Achsen. Der Boden eines jeden Tanks fällt zu einem bestimmten unteren Punkt hin ab, während der obere Teil leicht konisch ist. Die Rohrleitungen sind mit dem tiefsten Punkt verbunden, um die vollständige Entleerung der Tanks zu ermöglichen. Propellerartige Tankrührwerke sorgen für die Umwälzung des Tankinhalts, wenn NFC-Orangensaft transportiert wird.
Die Ladepumpen sind am Boden des Laderaums zwischen den Ladetanks installiert. Frequenzgesteuerte, elektrisch angetriebene Kreiselpumpen werden für den NFC-Orangensaft verwendet, während ein breiteres Rohrleitungssystem und eine Reihe von frequenzgesteuerten, elektrisch angetriebenen Verdrängerpumpen den FCOJ-Prozess unterstützen. Radar-Füllstandsmesser ermitteln den Produktstand in den Tanks, und Stickstoffleitungen liefern Stickstoff, um den Luftraum in den Tanks zu füllen. Temperatursensoren werden zur Überwachung des Kühlsystems eingesetzt.
In allen Tanks und Rohrleitungssystemen wird eine Stickstoff-Schutzatmosphäre verwendet, um die Qualität des Saftes zu gewährleisten. Das Schiff verfügt über einen bordeigenen Stickstofftank, der einen geeigneten Puffer für die Aufrechterhaltung eines angemessenen Niveaus in den Tanks und Rohrleitungen auf See bietet. Der Stickstoff wird von einer schiffseigenen Quelle in die Tanks gepumpt, wenn der Saft im Hafen entladen wird.
Spezielle Membran- und Dichtungslösungen werden in die Ventile integriert, um die Sterilität zu gewährleisten. Größere Ventile, die nicht mit Membranen abgedichtet werden können, sind mit Ventilstangendichtungen ausgestattet, die mit Alkoholreservoirs ausgestattet sind, um Volumenänderungen und Wischvorgänge an exponierten Abschnitten des Ventils zu unterstützen. Die Flansche sind nach den höchsten aseptischen Standards konstruiert, um Hohlräume, in denen sich Bakterien bilden könnten, zu vermeiden. "Dies garantiert, dass der Saft nicht durch schädliche Mikroorganismen kontaminiert wird", erklärt Jurgen Stuijts, International Sales Manager Juice & Beverages bei Ziemann Holvrieka.
Maßgeschneiderte Tankreinigungssysteme sorgen für aseptische Bedingungen bei der Reinigung und Desinfektion der großen Tanks. Die Versorgung mit Frischwasser für die Reinigung und Spülung der Tanks erfolgt über einen separaten Frischwassertank, der im vorderen Teil des Schiffes installiert ist. Nach der Reinigung werden die leeren Tanks mit Stickstoff gefüllt, um die Sterilität zu gewährleisten.
Maßgeschneiderte Prozesstechnologie
Alle Berechnungen und Entwürfe wurden im Vorfeld von einer unabhängigen Klassifikationsgesellschaft genehmigt und freigegeben. Dadurch wird sichergestellt, dass alle Komponenten den hohen Anforderungen an Transportschiffe in der Saftindustrie entsprechen. Nur wenn ein Schiff zum Zeitpunkt der Fertigstellung alle Spezifikationen erfüllt, erhält es eine vollständige Zertifizierung. Ohne sie darf es nicht fahren. Jurgen Stuijts beschreibt die besondere Herausforderung beim Einbau der Tanks: "Jedes Schiff ist anders gebaut, so dass die Anordnung der Ladepunkte variiert. Die Tanks stehen auf einem Fundament, das genau an diesen Belastungspunkten montiert werden muss. Die Installation ist also eine maßgeschneiderte Lösung."
Im Deckshaus wurden elektrisch betriebene Kältemittelkompressoren installiert. Die Sole aus dem Verdampferraum zirkuliert durch die Wärmetauscher in jedem Laderaum, wobei große Ventilatoren durch strategisch platzierte Kanäle Luft in alle Teile der isolierten Laderäume leiten. Der Saft wird bei der gewünschten Temperatur geladen, und das Kühlsystem ist in der Lage, diese Temperatur aufrechtzuerhalten, unabhängig von den Umgebungsbedingungen während der Reise. Die Kühlleistung der Anlage beträgt 5° C bis -10° C. Das Schiff ist außerdem mit einem Notstromaggregat ausgestattet, das die Ladung im Falle eines Stromausfalls schützen soll.
Zusätzlich wurden modernste Mess- und Regeltechnik, Umwälz- und Entleerungspumpen sowie ein Stickstoffsystem installiert, das für ein Stickstoffgaspolster in den gefüllten Tanks über der Ladung sorgt. Ein eigenständiges CIP-System wurde in die Prozessanlage integriert. Für den kombinierten Transport von NFC- und FC-Orangensaft wurde ein doppeltes Rohrleitungssystem installiert.
Im Falle von MV Citrus Vita Brasil wurde zusätzlich ein Entwicklungs- und Konstruktionszeitraum von 10 Monaten gefordert - und dieses Ziel wurde von Ziemann Holvrieka erfüllt.
Zuverlässige Unterstützung, die zum Erfolg führt
"Die Mitarbeiter erhalten im Vorfeld eine ausführliche Schulung, damit beim Befüllen, Entleeren und Reinigen alles reibungslos funktioniert", erklärt Jurgen Stuijts. Die hochspezialisierten Geräte müssen ordnungsgemäß bedient und gewartet werden, um die Sterilität des Produkts zu gewährleisten. Jeder Ausfall von Prozessen oder Geräten könnte zu einer Verunreinigung des Saftes führen.
Die Automatisierung von MV Citrus Vita Brasil ist hochmodern und gewährleistet korrekte Prozesse und die erforderliche Aseptik. Menschliche Fehler können durch dieses Automatisierungssystem ausgeschlossen werden. Insbesondere die elektronisch gesteuerten Prozesse zum Befüllen und Entleeren der Tanks wurden verbessert, um die Sterilität des Endprodukts zu gewährleisten.
Das Ladungssystem des Fruchtsafttransporters ist mit Clean-in-Place- und Sterilize-in-Place-Anlagen ausgestattet. An Bord und an Land werden beim Be- und Entladen des Schiffes Rohrverteiler aus Edelstahl verwendet. Lebensmittelgeeignete Schläuche verbinden die beiden Verteilerrohre. Die Rohrverteiler und Schläuche müssen jedoch sterilisiert werden, bevor das Produkt durch sie gepumpt wird. Ziemann Holvrieka bietet Schulungen für die Besatzung an, um das Risiko einer Kontamination mit Mikroorganismen zu verringern, wenn die Sterilisation nicht ordnungsgemäß durchgeführt wird.
Reibungslose Zusammenarbeit mit Happy End
"Dies war ein einzigartiges Projekt für uns. Die Erfahrung von Citrosuco im Schiffsmanagement in Kombination mit unserem Know-how im Bau von Spezialtanks gewährleistet hohe Qualität", erklärt Jurgen Stuijts. "Citrus Vita Brasil wird unseren Kunden eine größere Transportkapazität und eine größere Flexibilität bei der Verteilung von Orangensaft bieten, um die Nachfrage auf den verschiedenen Märkten zu decken", sagte Mário Bavaresco Júnior, Präsident von Citrosuco, in einer Erklärung.
